近日，由中国化学华陆公司自主研发、设计和建设的高端聚甲醛新材料项目中试成功打通核心工艺流程，产出合格产品，各项指标数据大幅优于同类产品。这标志着中国化学成功突破国外“卡脖子”技术垄断，实现高端聚甲醛新材料生产技术自主可控，为保障我国产业安全健康发展奠定了坚实基础。

这一成果具有里程碑式的意义，标志着中国化学在高端聚甲醛新材料领域成功突破了国外长期以来的技术封锁与垄断，彻底摆脱了关键技术受制于人的局面。至此，我国实现了高端聚甲醛新材料生产技术的自主可控，拥有了完全自主知识产权的核心技术体系。这不仅填补了国内在该领域技术研发的空白，更为我国相关产业的安全、稳定、健康发展筑牢了根基，提升了我国在全球化工新材料产业格局中的竞争力与话语权。

聚甲醛

聚甲醛（POM）是五大工程塑料之一，有“金属塑料”“赛钢”“超钢”之称，是一种综合性能优良的热塑性树脂，可在104℃以下长期使用，脆化温度-40℃，吸水性极小，可用于替代钢铁、铜、锌、铝等金属材料和其它塑料，已成为汽车内饰件、车窗升降器等汽车关键零部件的理想材料，也广泛应用于继电器、插座等电子电器零件制造，还被制成齿轮、轴承等机械工业核心部件等。

聚甲醛包括均聚POM和共聚POM两大类，前者硬度和刚性突出，常用于制造需要承受高负荷和磨损的部件，后者具有良好的热稳定性和加工性，更适用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的部件。

从全球市场来看，除杜邦和旭化成能生产均聚POM外，其他企业基本都为共聚POM，技术主要由杜邦、塞拉尼斯、旭化成、三菱、巴斯夫、韩国 KEP、日本宝理等公司掌握，国内技术主要来自波兰 ZAT、香港富艺（中国）、韩国 P&ID、江苏道尔顿等。

基于这些特性，聚甲醛具备广泛的应用前景，能够有效替代钢铁、铜、锌、铝等金属材料以及其他塑料材质，因而被赋予 “金属塑料”“赛钢”“超钢” 等美誉。随着各行业对高性能材料需求的持续攀升，聚甲醛的市场规模呈现出稳步增长的态势。

凭借出色的机械性能、良好的耐磨性、优秀的电绝缘性以及自润滑性，聚甲醛已成为汽车制造业中诸多关键零部件的首选材料，如汽车内饰件、车窗升降器等。在电子电器领域，继电器、插座等零件的制造也广泛应用了聚甲醛。同时，机械工业中的核心部件，如齿轮、轴承等，也常以聚甲醛为原材料进行生产制造。不仅如此，聚甲醛正凭借其多元化的应用优势，不断拓展至更多工业和民生领域。

国外技术封锁

然而，长期以来，国外对聚甲醛生产技术实施了严密的封锁措施。在此背景下，国内现有的聚甲醛生产面临着诸多挑战，所生产的产品普遍存在成本高昂、质量欠佳等问题。特别是高端牌号的聚甲醛产品，国内企业长期依赖从少数国外公司进口，严重制约了我国相关产业的自主发展，使产业发展陷入被动局面。

华陆公司作为国资央企，秉持着 “科技创新、产业控制、安全支撑” 的使命担当，直面行业发展中的关键难题。自 2021 年起，华陆公司迅速组建专业攻关团队，开展高端聚甲醛产品的研发工作，并与中国化学科研总院展开深度协同攻关。在研发过程中，华陆公司自主设计并建成了千吨级中试装置，成功攻克了一系列关键技术难题，包括原料和中间产品的提纯技术、解决过程中易爆聚导致设备管道堵塞的问题，以及确保产品熔融指数达到行业标准等。这些突破为我国聚甲醛产业的自主可控发展奠定了坚实基础，有力推动了相关产业的高质量发展。

国内发展情况

据相关机构分析，过去15年中，中国聚甲醛利润利润率水平在19%左右，2022年甚至达到44%，盈利能力相对很不错，全球聚甲醛的需求量预计到2025年将达到185-199万吨，中国市场是全球最大的聚甲醛消费市场。

市场驱动下，近几年国内众多企业积极参与，主要有云天化、国能宁煤、宝泰菱、开封龙宇、唐山中浩、兖矿鲁化、旭化成聚甲醛（张家港）、新疆心连心、鹤壁龙宇、新疆望京龙、内蒙古久泰、新疆云聚天、新疆国华、新疆新业能源化工等。

2024年底国内POM总产能将在76万吨，同比增长20.00%。其中，新疆心连心总投资164748万元建设的6万吨聚甲醛项目，于2024年12月18日开车。同月16日，总投资5.6亿美元的大宝理工程塑料（南通）有限公司在南通开发区开业，目标是成为年产能15万吨的世界级聚甲醛（POM）超级聚合工厂。

分享

微信分享 复制链接

微信扫一扫分享

收藏