近日，我国电力装备制造领域传来重大喜讯——国内首条110千伏聚丙烯绝缘电缆在辽宁沈阳顺利通过预鉴定试验。这一具有里程碑意义的成果，标志着我国在高压电缆材料领域成功打破国外技术垄断，为构建新型电力系统提供了关键装备支撑。

产学研协同创新结硕果

这项重大技术突破由国网辽宁电力公司牵头，联合中石化北京化工研究院、清华大学、宝胜高压电缆有限公司等国内顶尖科研单位和企业共同完成。项目采用"产学研用"一体化创新模式，充分发挥各方优势：中石化凭借在高分子材料领域的深厚积累，负责新型绝缘材料的研发；清华大学提供理论支持和仿真分析；宝胜高压则专注于生产工艺优化和产品制造。

项目负责人介绍，团队经过两年多的联合攻关，先后突破了材料改性、结构设计、工艺优化等多项关键技术瓶颈。特别是在接枝聚丙烯材料制备过程中，科研人员创新性地采用分子结构设计技术，显著提升了材料的耐高温性能和机械强度。

突破"卡脖子"技术难题

高压电缆绝缘材料长期依赖进口一直是我国电力行业的痛点。传统交联聚乙烯（XLPE）电缆不仅生产工艺复杂，还存在环境污染问题。为攻克这一"卡脖子"难题，国家电网公司将聚丙烯电缆研发列为重点科技项目。

宝胜高压电缆有限公司总工程师表示："我们自主研发的高性能接枝聚丙烯材料具有三大优势：一是耐温等级达到110℃，比传统材料提升20℃；二是介电性能优异，工频击穿场强提高15%以上；三是可回收利用，完全符合绿色制造要求。"

创新工艺实现多重突破

在制造工艺领域，研发团队成果满满，接连取得了一系列创新成果。团队运用 COMSOL 多物理场仿真技术，对绝缘挤出工艺参数进行了精确优化。同时，创新设计出三层共挤生产工艺，能将绝缘层厚度均匀性严格控制在 需要的范围内。并且，取消了传统交联工序，使得生产周期大幅缩短。此外，通过精准控制熔融温度，让材料的流变性能达到了最佳状态。 

"最关键的突破是取消了需要高温高压条件的交联工艺。"工艺工程师介绍说，"这不仅简化了生产流程，还大幅降低了能耗，每条生产线每年可减少碳排放近千吨。"

严苛测试验证产品质量

为了切实保障产品的可靠性，研发团队精心设计了一套完整的测试方案。在预鉴定试验环节，电缆样品需接受一系列严格测试，其中涵盖高温循环测试、长期老化试验、雷电冲击电压试验以及局部放电测试。

测试结果十分喜人，新型聚丙烯电缆的各项性能指标均远超国家标准要求。尤其值得一提的是，在高温条件下，该电缆的电气性能始终保持稳定，自始至终未出现任何击穿现象。  

绿色环保优势显著

与传统电缆相比，新型聚丙烯电缆具有突出的环保优势，生产过程中减少三分之一的碳排放；无需使用交联剂，避免有毒物质排放；全寿命周期可回收利用；运行大大损耗降。

据相关测算，若在全国电网中推广应用，每年可减少二氧化碳排放约50万吨，相当于种植280万棵树的减排效果。 

产业化应用前景广阔

目前，项目团队正在辽宁某220千伏变电站开展示范工程建设。预计到2025年底，该技术将实现规模化生产，年产能可达2000公里。

"这不仅仅是一条电缆的突破，更是我国电力装备制造业转型升级的重要标志。"中国电工技术学会专家评价道，"它为我国实现'双碳'目标提供了新的技术路径。"

随着新型电力系统建设的推进，这种具有完全自主知识产权的高性能环保电缆，必将为我国能源转型和绿色发展作出更大贡献。此次技术突破也证明，通过产学研协同创新，中国制造完全有能力攻克关键核心技术，实现从跟跑到并跑再到领跑的跨越。

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